Как за несколько минут восстановить тормозной диск?

Можно ли выполнить самостоятельно?

В руководстве по эксплуатации и ремонту автомобилей семейства ВАЗ есть соответствующий раздел. В нем четко и понятно сказано, что проточка может выполняться и в гаражных условиях без специального оборудования. К примеру, убрать буртик, который образовался в результате износа диска или использования жестких колодок, можно с помощью напильника. Для этого нужно выполнить следующие мероприятия:

• поднять авто на домкрат и снять колесо;
• завести автомобиль и включить 4-ю или 5-ю передачу;
• используя напильник или крупнозернистый диск наждака, убирается буртик сначала с одной стороны, а затем с другой.

Конечно, это актуально только для той оси, которая является ведущей. Кроме того, на иномарках так делать не рекомендуется, лучше все же просто взять и заменить диски на новые. Где проточить тормозные диски? Лучше всего в проверенной СТО, куда вы уже не раз обращались. Также предварительно желательно ознакомиться со стоимостью работ. В некоторых сервисах за проточку берут слишком много. Возможно, там делают качественно, хотя это не факт. Слишком дешево — тоже не есть хорошо. Вполне вероятно, что пренебрегают качеством и обманывают клиентов.

Как самостоятельно выполнить проточку (шлифовку) тормозных дисков

Систематическая эксплуатация тормозного диска приводит к его неравномерному износу. Этот процесс не является дефектом, браком, скорее естественный фактор.

Абразивные борозды по периметру снижают эффективность торможения, езда на автомобиле становится небезопасной. Восстановить работоспособность тормозного контура можно двумя способами:

• Заменить диск новым;
• Проточить установленный (заводской).

Очевидно, что в первом случае нужно приобрести комплект новых деталей, что не каждому под силу ввиду относительной дороговизны. Проточка, как альтернативный вариант, вполне приемлема.

Когда балансировку выполнить невозможно

Существуют ситуации, когда правильный баланс колеса, даже при соблюдении всех рекомендаций по проведению процедуры, установить невозможно. Происходить это может по следующим причинам:

1. В колесо попал инородный предмет. К примеру, между диском и шиной оказался винтик или гайка. Проблему в этом случае решает перебортирование колеса.
2. Некачественная покрышка. Если слои резины на покрышке нанесены неравномерно, добиться баланса не получится. Шину придется заменить или выполнить точечную балансировку колеса в сборе на профессиональном оборудовании.
3. Деформирован колесный диск. Чаще всего неидеальной геометрией отличаются штампованные диски. Особенно российского производства. Проблема решается прокаткой или заменой диска.

Общий вес грузов, установленных на новое колесо, не должен превышать 60-ти граммов. Если для достижения баланса приходится устанавливать грузики весом более 60-ти граммов, стоит проверить правильность сборки колеса, геометрию диска и качество покрышки.

Дополнительную проверку правильной балансировки колес проводят в движении. Если на скорости 90-100 кмч не ощущаются постукивания, толчки в руль или вибрация, значит, все действия выполнены правильно. Новичку для подтверждения результатов работы целесообразно пройти диагностику на СТО. Если мастера констатируют наличие баланса колес, в дальнейшем можно смело заниматься процедурой самостоятельно.

Многие водители задаются вопросами: возможна ли балансировка колес своими руками, нужно ли самостоятельно проводить данную процедуру, не навредит ли транспортному средству этот процесс. В данной статье вы найдете ответы на все интересующие вас вопросы.

Всем знакомо приятное чувство, когда вы сделали что-то своими руками, не обращаясь за помощью специалистов. Самостоятельная балансировка колес является отличным методом сэкономить свои средства. Если понять механизм и сделать все правильно, это не займет много времени.

А зачем вообще нужна балансировка?

Может сложиться впечатление, что поменять резину с летней на зимнюю и наоборот вполне достаточно для того, чтобы пользоваться автомобилем и не знать хлопот. Однако это не так. Балансировка очень важна для обеспечения безопасности вашего автомобиля и соответственно всех тех, кто в нем находится.

Когда и как часто нужно производить балансировку?

Самостоятельная балансировка колес производится в ряде ситуаций, часть из которых является совершенно бытовой, другие же несколько нестандартными.

Опишем основные из них:

Когда вы меняете резину с летней на зимнюю и наоборот. Колесные диски остаются, заменяют лишь резину.

Когда вы нередко попадаете в ямы, либо ударяетесь колесами и это, почти наверняка, снижает баланс колес. Поэтому необходимо контролировать состояние колес и периодически проводить балансировку.

Автослесари советуют делать балансировку по достижении двадцати тысяч километров пробега автомобиля.

Не всегда удается ездить по ровной дороге, даже в городе. Попадания в ямы и ухабы неизбежны, это неблагоприятно сказывается на состоянии шин и колес.

В некоторых случаях может производиться демонтаж и ремонт поверхности шины. В данном случае просто необходимо произвести балансировку.

Если вы планируете длинную поездку, более чем на две тысячи километров, то подготовка к ней включает в себя проверку всех систем автомобиля, в том числе и балансировку колес.

В общем, по описанным выше случаям, нетрудно догадаться, что процедура эта необходима достаточно часто. И каждый раз заезжать на станцию технического обслуживания может быть накладно. А значить, есть смысл выяснить, как она выполняется самостоятельно.

Основные параметры

Одна из главных задач технологической подготовки производства при токарных работах — это определение рациональных режимов резания. При их расчете должны учитываться особенности обрабатываемого изделия и возможности станочного парка, а также наличие соответствующего инструмента, приспособлений и оснастки. Компоновка узлов и агрегатов токарного станка позволяет реализовать два определяющих вида движения, которые формируют заданную конфигурацию поверхностей детали: вращение заготовки (главное движение) и перемещение резца вглубь и вдоль поверхности детали (подача). Поэтому основными технологическими параметрами для токарного оборудования являются:

• глубина резания;
• подача и обороты шпинделя;
• скорость резания.

Существует взаимовлияние режимов резания и основных элементов производственной экономики. Среди них самые значимые — это:

• производительность оборудования;
• качественные показатели производства;
• стоимость выпускаемых изделий;
• износ оборудования;
• стойкость инструмента;
• безопасность труда.

Понятие о режимах резания

Точение на предельных режимах повышает производительность токарного оборудования. Однако такая работа станков не всегда возможна и целесообразна, т.к. существуют ограничения в виде предельной мощности главного привода, жесткости и прочности обрабатываемых изделий, а также технологических параметров инструмента и оснастки.

При неправильном расчете или подборе технологических параметров работа на высоких скоростях может вызвать повышенную вибрацию и разбалансировку отдельных механизмов токарного станка. Это приводит к понижению точности и повторяемости размеров изделий. Кроме этого повышается риск поломки инструмента и выхода из строя станка.

Глубина

Припуск — это толщина металла, удаляемого токарным резцом с заготовки до достижения ею чистового размера. При обточке и расточке он удаляется поэтапно за заданное число резов. Толщина металла, удаляемого за единичный проход резца, в механообработке носит название глубина резания и измеряется в миллиметрах. В технологических расчетах и таблицах этот параметр обозначают буквой t.

При операциях обточки она равна 1/2 разности диаметров перед и после обточки детали и вычисляется по формуле:

t = (D-d)/2,

где t – глубина резания; D — диаметр заготовки; d – заданный диаметр детали.

При операциях подрезки — это размер слоя металла, удаляемого с торца заготовки за единичный проход резца, а при проточке и отрезке — глубина канавки.

Глубина резания

В идеальном случае на удаление припуска требуется один проход резца. Но в реальности токарный процесс, как правило, включает в себя черновой и чистовой этап обработки (а для поверхностей с повышенной точностью – и получистовой). При хороших характеристиках и форме заготовки обе эти операции выполняются за два-три прохода.

Подача

Подача при токарной обработке — это длина пути при поперечном перемещении режущей кромки резца, совершаемом ей за единичный оборот шпинделя. Ее измеряют в мм/об, в технологической документации обозначают буквой S и подбирают по технологическим справочникам. Величина подачи зависит от мощности главного привода, значения t, габаритов и физических свойств обрабатываемой заготовки. При точении она рассчитывается по формуле:

S=(0,05…0,25) ×t,

При операции точения подача на токарном станке должна устанавливаться на максимально возможное число, но с учетом технологических параметров станка и применяемого инструмента. При операциях по черновому точению она зависит от мощности главного привода и устойчивости детали. А при чистовом точении основным критерием является заданный класс шероховатость поверхности.

Скорость

Скорость резания при токарной обработке — это суммарная траектория режущей кромки резца за единицу времени. Ее размерность — в м/мин, а в таблицах и расчетах ее обозначают буквой v и подбирают по технологической документации или рассчитывают по формулам. В последнем случае расчет происходит в следующей последовательности:

• вычисляется величина t;
• по справочнику выбирается значение S;
• определяется табличное значение vт;
• рассчитывается уточненное значение vут (умножением на корректирующие коэффициенты);
• с учетом скорости вращения шпинделя выбирается фактическое значение vф.

Скорость резания

Этот параметр является одной из основных характеристик производительности металлорежущего оборудования и напрямую влияет на эксплуатационные режимы работы токарного станка, износ инструмента и качество обрабатываемой поверхности.

Выбор режима на практике

Расчет режимов резания при токарной обработке производится специалистами отдела главного технолога предприятия или технологического бюро цеха. Полученные результаты заносят в операционную карту, в которой приводится последовательность этапов, перечень инструмента и режимы изготовления требуемой детали на конкретном токарном станке. Заводские и цеховые технологи рассчитывают параметры технологического процесса и выбирают соответствующие инструмент и оснастку, используя конструкторские чертежи, эмпирические формулы и табличные показатели из технологических справочников. Но на практике реальные условия точения могут отличаться от нормативных по следующим причинам:

• снижение точности оборудования в результате износа;
• отклонения в геометрических размерах и физических характеристиках заготовки.
• несоответствие характеристик материала расчетным.

Элементы резания при токарной обработке

Поэтому для уточнения расчетных технологических режимов применяют метод пробных проходов: точение небольших участков поверхности с подбором режимов и последующим замером геометрии и качества поверхности. Главные недостатки такой отладки технологического процесса — это возрастание трудозатрат и сверхнормативное использование производственных ресурсов. Поэтому его используют только в особых случаях:

• единичное изготовление без операционной карты;
• определение точности работы токарного оборудования перед запуском партии;
• работа с неполноценными заготовками (брак и неточность размеров);
• обточка литейных и кованых заготовок, не прошедших предварительную обдирку;
• запуск в производство изделий из новых материалов.

При первом запуске в производство нового изделия, обрабатываемого на автоматизированном оборудовании, также производят пробное точение и подбирают вручную режимы резания. Токарный станок с ЧПУ выполняет все операции по программе, поэтому оператор не всегда может корректировать параметры его работы.

Кроме углеродистых сталей на токарном оборудовании обрабатывают такие металлы как легированная сталь, чугун, титан, сплавы алюминия, бронза и другие сплавы меди. Помимо этого, такую обработку используют для точения материалов с низкой температурой плавления и воспламенения, таких как пластики и дерево. При работе с пластмассами токарные станки чаще всего применяют при обработке деталей из фоторопласта, полистирола, полиуретана, оргстекла, текстолита, а также эпоксидных и карбомидовых композитов. Все перечисленные группы материалов имеют свои особенности расчета и практического применения режимов точения. Это хорошо видно на примере токарной обработки нержавейки — самого распространенного после углеродистой стали конструкционного материала.

Нержавеющая сталь характеризуется низкой теплопроводностью, вязкостью, коррозионной стойкостью, сохранением прочности и твердости при высоких температурах, а также неравномерным упрочнением. Кроме того, в состав некоторых сортов нержавеющей стали входят легирующие добавки повышенной твердости с абразивными характеристиками. Поэтому при работе с ней на практике применяют специальные режимы точения и методы охлаждения и смазки детали.

Токарная обработка

Для решения этой проблемы применяют резцы со стружколомом. Для отвода тепла и смазки обрабатываемой поверхности в рабочую зону подается специальная СОЖ (смазочно-охлаждающей жидкости) на основе олеиновой кислоты. Это уменьшает нагрев заготовки и снижает износ резца. В последнее время все чаще применяют современные методы, которые также уменьшают износ инструмента: направление в рабочую зону ультразвуковых волн и подвод к металлу слаботочных импульсов.

Проточка без снятия

Современная промышленность производит специальное оборудование, дающее возможность выполнять работы непосредственно на автомобиле, не производя их снятие. Такой подход оправдан. Ведь вращающаяся на подшипниках колёсная ступица заведомо обеспечивает необходимые условия для точной обработки детали.

Стоит ли приобретать станок для проточки тормозных дисков, стоимость которого составляет не менее 100 тыс. руб. для собственных нужд, вам придётся решать самостоятельно. Действовать же придётся в следующем порядке:

1. Устанавливаем автомобиль на прочную и жёсткую опору. Домкрат тут не подойдёт.
2. Снимаем колесо.
3. Демонтируем суппорт и очищаем диск от посторонних загрязнений, заодно убедившись, что он свободно вращается.
4. Устанавливаем на ступице и точно центрируем специальный адаптер, подсоединив к нему остальное оборудование.
5. Располагаем резец (резцы) строго перпендикулярно оси колеса.
6. Включаем станок и, дождавшись, пока он раскрутит ступицу до нужных оборотов, производим обработку поверхности детали.

С учётом того, что на большинстве моделей такого рода станков большая часть настроек не занимает много времени, работа сильно упрощается. Но, очевидно, что при отсутствии специального оборудования вопрос о том, как производится проточка тормозных дисков без снятия своими руками, теряет всякий смысл.

Доверяй, но проверяй

С учётом всего вышесказанного выполнение работ лучше доверить профессионалам, имеющим в своём распоряжении необходимое оснащение. Но и тут автовладельцев могут ожидать «подводные камни». Например:

• Нельзя производить работу на ведущем мосту автомобиля без демонтажа детали или отсоединения от колеса ведущего вала. Несоблюдение этого правила может привести к поломке как обрабатывающего станка, так и трансмиссии обслуживаемой машины.
• Для достижения необходимых параметров шероховатости рабочей поверхности вполне достаточно возможностей обыкновенного резца. Поэтому заявление о том, что на автомобиле будет производиться алмазная проточка дисков, скорее всего, является попыткой получить от владельца больше денег. Никакой реальной необходимости использовать алмазные резцы нет.
• Прежде чем начинать обработку, обязательно следует убедиться, что деталь не вышла из допустимых размеров. Иначе вы можете впустую потратить силы, время и средства.

Но если всё сделать правильно, то можно сэкономить, вдохнув вторую жизнь в ещё сохранившие запас ресурса детали.

Источник autoot.ru

Читаю много блогов и встречаю вопросы как протачивать тормозные диски, в токарном станке или на машине. Решил отписать по этому поводу свое мнение. Начну из далека. Когда то в далеком прошлом я имел опыт работы токарем — фрезеровщиком с ЧПУ. Спустя какое то время меня увлек ремонт автомобилей. На СТО на котором я трудится был токарный станок и само собой мне как имеющему опыт общения с ним, приходилось на нем работать. Тогда то я и попытался восстанавливать геометрию тормозных дисков с помощью токарного станка. Понятное дело что точить диск надо с одной установки. Есть извечная проблема установки диска в станок. За частую диск зажимается за центральное отверстие, и опорой является привалочная плоскость на которую на машине опирается колесный диск. Учитывая разлет кулачков в патроне, даже если их проточить перед установкой диска, все равно будет биение. Ограничения по радиальному биению одной плоскости тормозной поверхности 0,03 мм. Ограничение по разнице в толщине диска (между двумя плоскостями) все те же 0,03 мм. Для незнающих толщина человеческого волоса 0, 06 мм. Очень трудно установить диск в станок с биением меньше указанного, а тем более что тормозная плоскость находится значительно выше от места зажима диска, то есть появляется рычаг.Вывод: проточить диск в токарном станке с указанной точностью НЕВОЗМОЖНО.Еще есть неприятная штука в машинах — согнутые ступицы. И после проточки в токарном станке иногда бывает даже хуже чем было…Проточка дисков на машине, без снятия, рекомендована заводом изготовителем автомобиля как альтернативный ремонт.

Протачиваются обе тормозные поверхности за один проход, что исключает разницу в толщине. Так же момент с изогнутыми ступицами тоже исключается, так как резцы устанавливаются вместо тормозного суппорта. Вывод: только на автомобиле возможна правильная проточка тормозных дисков . Мои рекомендации выравнивать тормозную поверхность при каждой замене тормозных колодок

Важно контролировать минимальную толщину диска, согласно рекомендациям завода изготовителя

Источник www.drive2.ru

Как выполнить процедуру: пошаговая инструкция

На всех станциях техобслуживания процедура выполняется примерно одинаково. Рассмотрим подробнее оба способа.

Какие инструменты понадобятся

Если выполняется проточка со снятием, то необходимы стандартный набор инструментов и обычный токарный станок. Если же производится проточка без снятия, помимо инструментов для снятия колеса нужен ещё и специальный станок (например, Pro Cut).

Процесс со снятием

На первый взгляд процедура кажется легкой. Но здесь есть свои определенные сложности. Не нужно подвешивать автомобиль и крепить что-либо к суппортам — это плюс. Сложность заключается в том, что проточке подвергают сразу 3 поверхности ТД: верхнюю, нижнюю и околоступичную. Поверхности после выполнения работы должны быть идеально параллельными. Иначе биение никуда не уйдет.

До и после проточки

Процесс без снятия

Используемые для этой процедуры станки крепятся прямо на ступицу и бывают 2 видов. Первый вариант — единый узел, который соединяется со ступицей через переходник. И это обеспечивает более точную обработку. Такой узел дорого стоит.

Оборудование попроще включает в себя отдельный узел, на котором располагаются резцы. Такие станки дольше монтировать на автомобиль, резцы придётся крепить на скобе тормозного суппорта.

И в первом, и во втором случаях вращение ступицы производит сам станок. Автомобиль при этом заглушен, КПП переключена в нейтральное положение.

Далее:

• Машину поднимают на подъемнике, снимают колеса.
• Откручивают один суппорт и крепят его к пружине с помощью держателя.
• Измеряют кривизну поверхности, чтобы определить, сколько металла нужно снять.
• На шпильки ступицы крепят двигатель, который и будет вращать ТД.
• К “ушам” суппорта прикручивают специальную раму, на которой будут работать резцы. Их будет два. Поверхность около ступицы не нуждается в обработке.
• Далее начинается сама проточка.

Резцы медленно перемещаются по поверхностям, снимая за один проход несколько десятков микронов металла. За пару-тройку проходов обрабатывается один ТД. Далее станок переставляют на другое колесо и повторяют.

Первыми снимают фаски, которые остаются от колодок. Так снижается нагрузка на оборудование, а резцы более качественно обрабатывают поверхность.

По завершении процедуры обязательно меняют тормозные колодки. Иначе обработанные диски быстро придут в негодность.

Неоспоримый плюс метода проточки — ТД не снимают с посадочного места, а значит, третью поверхность обрабатывать не нужно. Метод передовой, но имеет свои недостатки.

Качество балансировки колес

Расточка

Мы выяснили, как часто необходимо делать балансировку колес. Теперь разберемся в вопросе качества этой процедуры.

В общем случае качество выполняемых работ зависит от используемого оборудования, степени его износа, а также от опыта и профессионализма работников автосервиса.

Стенды для балансировки бывают мобильными и стационарными. Стационарное оборудование применяется в случаях, когда нужно отбалансировать снятые с автомобиля колесные диски. На мобильных станках можно делать балансировку, не снимая колеса с автомобиля. Считается, что переносные стенды используют для финишных работ, когда есть возможность учитывать особенности ступицы и тормозного диска. По этой причине проверку на мобильном оборудовании делают после выполнения процедуры на стационарном стенде.

Балансировочные грузики крепятся снаружи и изнутри диска либо только со внутренней его стороны. Последнему варианту часто отдается предпочтение, чтобы сохранить привлекательный внешний вид колесного диска.

Важно делать установку грузов на диске рядом друг с другом, но учитывать при этом их суммарный вес — он не должен превышать 60 г. Если это значение превысило максимально допустимое, проблема может быть связана с дефектом резины или диска. Положительный эффект от балансировки достигается только тогда, когда выявленные дефекты устранены

Положительный эффект от балансировки достигается только тогда, когда выявленные дефекты устранены.

Иногда проблема заключается и в самом балансировочном стенде (например, случилась выработка крепления). Балансировка в таком случае будет гораздо менее точной. Выработка крепления колесных дисков происходит из-за деформации посадочных конусов, которые приобретают эллиптическую форму. Данный дефект станка встречается чаще других, и он напрямую влияет на эффективность производимых работ.

Из других неполадок оборудования — нарушенная работа имеющихся в нем подшипников. Поврежденный подшипник создаст периодическое биение, что в свою очередь негативно повлияет на работу датчиков, которые будут давать неверную информацию. Делать балансировку на таком станке нельзя.

Наибольшей эффективностью обладает современное оборудование с компьютерным управлением. Оно позволяет балансировать диски с использованием системы разнесенных грузов и благодаря современному программному обеспечению справляется даже с крайне разбалансированными дисками.

Калибровка балансировочного стенда также влияет на качество выполнения процедуры. Стенды могут калиброваться в 1, 5 и 10 г. Чаще всего используется калибровка в 5 г, дающая хороший результат для большинства популярных моделей автомобилей.

Приемлемый результат дает оборудование, откалиброванное и в 10 г. Реже делают калибровку в 1 г. Она нужна лишь в случае частой эксплуатации автомобиля на высоких скоростях (более 200 км/ч).